确定铸造模具浇注位置应考虑哪些原则？

铸造模具的致密性和健全性与合金的凝固方式密切有关。逐层凝固的凝固前沿与溶液直接接触，金属由液态转变为固态时发生的体积收缩，直接获得溶液的补给，因此，产生缩松的倾向性很小，而在较后凝固的部位形成缩孔；如果设置正确的冒口。可使缩孔移至冒口。但在壁的拐弯及壁的与连接处仍易出现小缩孔；在长条或板状的中心处，易产生轴线缩松。在凝固过程中，由于收缩受阻而产生晶间裂纹时，容易获得溶液的补充，使裂纹愈合，所以热裂倾向小。逐层凝固方式具有良好的补缩特性。

确定铸造模具浇注位置应考虑以下主要原则：

一、铸件的重要部位、重要加工面应朝下或呈直立状态逐渐下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并获得补缩，组织致密。铸件在浇注时，朝下或垂直安放部位的质量比朝上安放的高。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。个别加工表面需要朝上时，应适当放大加工余量，以确定加工后不出现缺陷。

二、使铸件的大平面应朝下铸件大平面朝下既可避免气孔和夹渣，又可以防止在大平面上形成砂眼缺陷。如果将铸件的平面朝上，操作上也有其方便之外，如铸件全部在下型，上型是平的又没有吊砂，但铸件平面部分的质量难以确定。因此，应选用铸件平面朝下的方案，而浇注时采用倾斜浇注的方法。

三、应确定铸件能充满大而壁薄的铸件部分应朝下、侧立或倾斜以确定金属液的充填。浇注薄壁件时要求金属液到达薄壁处所经过的路程或所需的时间愈短愈好，使金属液在静压力的作用下平稳地充填好铸型的各部分。

四、应有利于铸件的补缩对于因合金体收缩率大或铸件结构厚壁不均匀而易于出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。厚大部分尽可能安放在上部位置，而对于中、下位置的局部厚大处采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补缩问题。

五、避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验应计量少用或不用砂芯，若需要使用砂芯时，应注意确定砂芯定位稳固、排气通畅和下芯及检验方便，应尽量避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。经验表明，吊砂在合型、浇注时容易塌箱。向上半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固，在熔融金属液浮力作用下姨偏斜，故应尽力避免。此外要照顾到下芯、合型和检验的方便。

如何提升模具的质量、使用寿命和降低生产成本成为当前迫切需要解决的问题。表面处理技术在模具制造中的应用是提升模具质量和使用寿命，降低成本的途径。通过采用不同的表面处理技术，只改变模具表层的成分、组织、性能，从而大幅度地改进和提升模具的表面性能，如硬度、抗磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、蚀和高温抗氧反应性能、提升型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特别性能，数倍、几十倍地提升模具使用寿命。这对于提升模具质量，大幅度降低生产成本，提升生产速率和充足发挥模具材料的潜能都具有重要意义。

中间方式凝固过程在凝固初期，晶体也是从铸件表面向溶液内部生长成柱状晶，但表面尚未结壳，凝固区域较逐层凝固时宽；凝固区域继续加宽到相应程度后，表面开始结壳；在后期，柱状晶前方溶液中出现晶核并生长成等轴晶。普遍实用的方法是把涂有不怕火材料涂层的模型放入砂箱，模型四周用干砂充填紧实，浇注液态金属，取代泡沫塑料模型，这种铸造工艺被称为：消失模铸造（EPC）、气化模铸造及实型铸造等。